在杭州，一家名为固建机器人的企业正以创新技术重塑中国重工领域的焊接作业模式。其自主研发的“灵巧焊接机器人”凭借突破性设计，成功破解了大型工件焊接中“老师傅稀缺、新手难上手、工件搬运难”的行业痛点，为建筑、造船、核电等领域的中小企业提供了低成本、高效率的自动化解决方案。
传统焊接场景中，一位经验丰富的焊工需带领数名学徒，在狭窄空间内连续作业数日才能完成大型桥梁箱体焊接。而引入固建机器人后，一名工人仅需操作两台设备，三天即可完成同等任务，且探伤检测合格率从92%跃升至99.8%。这一转变并非个例——在浙江某钢结构厂，50余台灵巧机器人已稳定运行超一年，单台设备在H型钢梁焊接中效率提升40%，人工成本显著下降的同时，焊缝一次合格率稳定在98%以上。
固建机器人的技术突破体现在三大核心设计：其一，设备底部搭载永磁吸附装置，可牢固固定于曲面、垂直甚至倒置的钢板上，彻底摆脱对固定工位的依赖；其二，采用“拖动示教”技术，工人通过手持焊枪沿实际焊缝轨迹拖动一次，机器人即可自动记录并生成作业路径，配合视觉识别系统，复杂曲线焊接也可通过平板界面直接绘制；其三，内置焊接工艺数据库涵盖主流材料与焊缝类型，操作者仅需选择参数，系统即自动匹配最优电流、电压及摆动方式，将老师傅的“手感”转化为可复制的数字标准。
“我们不做‘替代人工’的冰冷机器，而是打造‘赋能工人’的智能伙伴。”固建技术团队负责人表示。该企业源自香港科技大学机器人实验室，拥有70余项专利，并与浙江巴顿焊接技术研究院共建联合实验室，专注焊接工艺与机器人控制的深度融合。其参与制定的“浙江制造”团体标准，已成为行业自动化升级的重要参考。
在某船厂的实际应用中，灵巧机器人成功解决了船体分段曲面焊接难题。工人将设备吸附于30米高的曲面钢板后，仅用半小时即完成编程，连续作业8小时无需调整位置，而传统方案需搭建脚手架并多次搬运工件。更关键的是，系统自动生成的焊接参数使气孔、夹渣等缺陷率降低80%，返工成本大幅缩减。
这场变革的受益者不仅是企业。曾担心失业的老焊工张师傅，如今转型为机器人操作主管，负责监督焊接质量并优化工艺参数。“以前蹲在烟尘里干活，现在穿着干净工装操作平板。”他笑道，“我的经验都存进了系统，新人半天就能学会。”数据显示，引入灵巧机器人后，企业焊工平均年龄下降10岁，年轻人留存率提升35%，行业断层危机得到缓解。
从“黄金右手”到“智能算法”，中国重工的焊接作业正在经历根本性转变。固建机器人的实践表明，通过人性化设计与前沿技术结合，自动化设备既能降低中小企业转型门槛，也能让传统工匠的智慧得以传承与放大。当火花在钢板与机械臂间飞溅时，一场关于效率、质量与人文关怀的产业升级正在悄然发生。
